Wie berechnet und steuert man die Dicke der Siebdrucktintenschicht?

Tatsächliche Penetration der Druckfarbe:

1. Die Dicke der Filmschicht (bestimmt die Tintenmenge). Wenn wir lichtempfindlichen Kleber verwenden, um den Bildschirm herzustellen, müssen wir auch den Feststoffgehalt des lichtempfindlichen Klebers selbst berücksichtigen. Nachdem der lichtempfindliche Klebstoff mit geringem Feststoffgehalt hergestellt wurde, verflüchtigt sich der Film und der Film wird dünner. Daher können wir nur ein Dickenmessgerät verwenden, um die Gesamtdicke des Bildschirms zu ermitteln.
2. Die Viskosität der Tinte (beeinflusst indirekt die Dicke der Tintenschicht). Je niedriger die Viskosität der Tinte im Druckprozess ist, desto dicker ist die Tintenschicht, da die Tinte selbst weniger Lösungsmittel enthält, im Gegenteil, desto dünner.
3. Der Mund des Abstreifers (wirkt sich direkt auf die Tintenmenge aus). Wenn sich die Klinge der Rakel im rechten Winkel befindet, ist das Tintenvolumen gering. Das Tintenvolumen ist groß, wenn es sich in einem stumpfen Winkel befindet.
4. Der Druck der Rakel (wirkt sich direkt auf die Tintenmenge aus). Während des Druckvorgangs ist der Tintentropfen umso geringer, je größer der Druck auf die Rakel ist. Der Grund ist, dass die Tinte weggetrieben wurde, bevor sie vollständig aus dem Netz herausgedrückt wurde. Im Gegenteil, es ist klein.
5. Die Spannung des Siebs (beeinflusst die Größe der Öffnung, die Anzahl der Siebmaschen, den Drahtdurchmesser und die Dicke des Siebs). Beim Strecken des Bildschirms ändern sich mit zunehmender Spannung die technischen Parameter des Bildschirms entsprechend. Erstens wirkt es sich auf die Maschenzahl des Drahtgeflechts aus. Je höher die Spannung, desto größer der Abfall der Maschengröße (bis die Masche plastisch verformt ist). Als nächstes wirkt sich dies auf die Lochbreite des Siebs aus, das Netz wird größer, der Drahtdurchmesser wird dünner und das Netzgewebe wird dünner. Diese Faktoren führen schließlich zu Änderungen der Tintenmenge.
6. Tintentyp (beeinflusst indirekt die Dicke der Tintenschicht). Wir wissen, dass nach dem Drucken von Tinte auf Lösungsmittelbasis das Lösungsmittel verdampft und die endgültige Tintenschicht dünner wird. Nach dem Drucken wird das Harz unmittelbar nach der Bestrahlung mit ultravioletten Strahlen gehärtet, so dass die Tintenschicht unverändert bleibt.
7. Die Härte der Rakel (beeinflusst indirekt die Dicke der Tintenschicht). Während des Druckvorgangs ist die Tintenmenge umso geringer, je höher die Härte der Rakel ist, desto weniger leicht verformbar und umgekehrt.
8. Der Winkel des Abstreifers. (Beeinflusst indirekt die Dicke der Tintenschicht). Je kleiner der Winkel zwischen Rakel und Bildschirm beim Drucken ist, desto größer ist die Tintenmenge, da sich Rakel und Bildschirm in Oberflächenkontakt befinden. Im Gegenteil, es ist klein.
9. Der Druck des Tintenrückführmessers (die Menge der direkten Tinte). Je größer der Druck ist, der auf das Tintenrückführmesser ausgeübt wird, desto größer ist die Tintenmenge, da vor dem Drucken eine kleine Menge Tinte vom Tintenrückführmesser aus dem Netz herausgedrückt wurde. Im Gegenteil, es ist klein.
10. Druckumgebung (wirkt sich indirekt auf die Dicke der Tintenschicht aus). Ein Problem, das wir immer übersehen haben, ist die Änderung der Temperatur und Luftfeuchtigkeit in der Umgebung der Druckerei. Wenn sich die Temperatur der Druckumgebung zu stark ändert, wirkt sich dies auf die Tinte selbst aus (z. B. Tintenviskosität, Mobilität usw.).
11. Druckmaterialien. (Beeinflusst direkt die Dicke der Tintenschicht). Die Ebenheit der Substratoberfläche wirkt sich auch auf die Dicke der Tintenschicht aus, und die Tinte mit rauer Oberfläche sickert heraus (z. B. Geflecht, Leder, Holz). Das Gegenteil ist größer.
12. Die Druckgeschwindigkeit (wirkt sich indirekt auf die Dicke der Tintenschicht aus). Je schneller die Druckgeschwindigkeit ist, desto geringer ist der Tintentropfen. Da die Tinte das Netz nicht vollständig gefüllt hat, wurde die Tinte herausgedrückt, wodurch die Tintenzufuhr unterbrochen wurde.

Wir wissen, dass eine Änderung eines bestimmten Links während des Druckvorgangs möglicherweise zu einem inkonsistenten Tintenvolumen führt. Wie sollen wir die Dicke der Tintenschicht berechnen? Eine Methode besteht darin, das Gewicht der feuchten Tinte zu wiegen. Versuchen Sie zunächst, jeden Link im Druck unverändert zu lassen. Wiegen Sie nach dem Drucken das Gewicht des Substrats und subtrahieren Sie dann das ursprüngliche Gewicht des Substrats. Die erhaltenen Daten sind die der feuchten Tinte. Für das Gewicht besteht eine andere Methode darin, die Dicke der Tintenschicht zu messen. Verwenden Sie ein Dickenmessgerät, um die Dicke des Substrats nach dem Abdecken der Tinte zu messen, und subtrahieren Sie dann die ursprüngliche Dicke des Substrats. Die erhaltenen Daten sind die Dicke der Tintenschicht.

Das Steuern der Dicke der Tintenschicht während des Druckvorgangs des Siebdruckers ist zu einem Problem geworden, mit dem Siebdrucker konfrontiert sind. Als erstes müssen wir die vorhandenen Messgeräte verwenden, um die Richtigkeit und Objektivität der gemessenen Daten sicherzustellen. Die Fabrik kann eine automatische Beschichtungsmaschine verwenden, um den Klebevorgang abzuschließen und die Dicke der Klebeschicht sicherzustellen. Als nächstes müssen Sie sicherstellen, dass alle Verbindungen bei der Plattenherstellung und beim Drucken so weit wie möglich unverändert bleiben. Jeder Druckparameter sollte gut dokumentiert sein, um ideale Daten zum Ermitteln der richtigen Tintenschichtdicke bereitzustellen, damit der Siebdrucker besser drucken kann.